橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
　　一、原材料因素
　　1、原因分析
　　( 1 )天然橡胶水分与挥发份超标准。
　　（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
　　( 3 )钢丝帘线受潮,涂钢丝胶浆未干。
　　（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2% ，压延前高于1%。
　　2、解决措施
　　（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量。
　　（2）)化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。
　　( 3 )钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标,避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。
　　（4）纤维帘布压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%。
　　二、半成品部件因素
　　1、原因分析
　　（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
　　( 2 )混炼温度偏低,水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
　　（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
　　（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。
　　（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
　　2、解决措施
　　（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用,提高各种助剂的分散性能。
　　（2）混炼胶采用密炼机两段I艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
　　（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让助剂充分扩散,提高胶料的均匀性，同时利于在机械作用下应力与应变的恢复。
　　（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
　　（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不会有窝藏空气现象。
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